1、熱變形大。

細長(cháng)軸車(chē)削時(shí)熱擴散性差、線(xiàn)膨脹大，當工件兩端頂緊時(shí)易產(chǎn)生彎曲。

2、剛性差。

車(chē)削時(shí)工件受到切削力、細長(cháng)的工件由于自重下垂、高速旋轉時(shí)受到離心力等都極易使其產(chǎn)生彎曲變形。

3、表面質(zhì)量難以保證。

由于工件自重、變形、振動(dòng)影響工件圓柱度和表面粗糙度。

如何提高細長(cháng)軸的加工精度

1、選擇合適的裝夾方法

（1）雙頂尖裝夾法。采用雙頂尖裝夾，工件定位準確，容易保證同軸度。但用該方法裝夾細長(cháng)軸，其剛性較差，細長(cháng)軸彎曲變形較大，而且容易產(chǎn)生振動(dòng)。因此只適宜于長(cháng)徑比不大、加工余量較小、同軸度要求較高、多臺階軸類(lèi)零件的加工。

（2）一夾一頂的裝夾法。在該裝夾方式中，如果頂尖頂得太緊，除了可能將細長(cháng)軸頂彎外，還能阻礙車(chē)削時(shí)細長(cháng)軸的受熱伸長(cháng)，導致細長(cháng)軸受到軸向擠壓而產(chǎn)生彎曲變形。另外卡爪夾緊面與頂尖孔可能不同軸，裝夾后會(huì )產(chǎn)生過(guò)定位，也能導致細長(cháng)軸產(chǎn)生彎曲變形。因此采用一夾一頂裝夾方式時(shí)，頂尖應采用彈性活頂尖，使細長(cháng)軸受熱后可以自由伸長(cháng)，減少其受熱彎曲變形；同時(shí)可在卡爪與細長(cháng)軸之間墊入一個(gè)開(kāi)口鋼絲圈，以減少卡爪與細長(cháng)軸的軸向接觸長(cháng)度，消除安裝時(shí)的過(guò)定位，減少彎曲變形。

（3）雙刀切削法。采用雙刀車(chē)削細長(cháng)軸改裝車(chē)床中溜板，增加后刀架，采用前后兩把車(chē)刀同時(shí)進(jìn)行車(chē)削。兩把車(chē)刀，徑向相對，前車(chē)刀正裝，后車(chē)刀反裝。兩把車(chē)刀車(chē)削時(shí)產(chǎn)生的徑向切削力相互抵消。工件受力變形和振動(dòng)小，加工精度高，適用于批量生產(chǎn)。

（4）采用跟刀架和中心架。采用一夾一頂的裝夾方式車(chē)削細長(cháng)軸，為了減少徑向切削力對細長(cháng)軸彎曲變形的影響，傳統上采用跟刀架和中心架，相當于在細長(cháng)軸上增加了一個(gè)支撐，增加了細長(cháng)軸的剛度，可有效地減少徑向切削力對細長(cháng)軸的影響。

（5）采用反向切削法車(chē)削細長(cháng)軸。反向切削法是指在細長(cháng)軸的車(chē)削過(guò)程中，車(chē)刀由主軸卡盤(pán)開(kāi)始向尾架方向進(jìn)給。這樣在加工過(guò)程中產(chǎn)生的軸向切削力使細長(cháng)軸受拉，消除了軸向切削力引起的彎曲變形。同時(shí)，采用彈性的尾架頂尖，可以有效地補償刀具至尾架一段的工件的受壓變形和熱伸長(cháng)量，避免工件的壓彎變形。

2、選擇合理的刀具角度

為了減小車(chē)削細長(cháng)軸產(chǎn)生的彎曲變形，要求車(chē)削時(shí)產(chǎn)生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響最大。細長(cháng)軸車(chē)刀必須保證如下要求：切削力小，減少徑向分力，切削溫度低，刀刃鋒利，排屑流暢，刀具壽命長(cháng)。從車(chē)削鋼料時(shí)得知：當前角γ₀增加10°，徑向分力F_r可以減少30%；主偏角K_r增大10°，徑向分力F_r可以減少10%以上；刃傾角λ_s取負值時(shí)，徑向分力Fr也有所減少。

（1）前角（γ₀）其大小直接著(zhù)影響切削力、切削溫度和切削功率，增大前角。可以使被切削金屬層的塑性變形程度減小，切削力明顯減小。增大前角可以降低切削力，所以在細長(cháng)軸車(chē)削中，在保證車(chē)刀有足夠強度前提下，盡量使刀具的前角增大，前角一般取γ₀=150° 。車(chē)刀前刀面應磨有斷屑槽，屑槽寬B=3.5～4mm， 配磨 b_r1=0.1～0.15mm，γ₀₁=-25°的負倒棱，使徑向分力減少，出屑流暢，卷屑性能好，切削溫度低，因此能減輕和防止細長(cháng)軸彎曲變形和振動(dòng)。

（2）主偏角（K_r） 車(chē)刀主偏角Kr是影響徑向力的主要因素，其大小影響著(zhù)3個(gè)切削分力的大小和比例關(guān)系。隨著(zhù)主偏角的增大，徑向切削力明顯減小，在不影響刀具強度的情況下應盡量增大主偏角。主偏角K_r=90°（裝刀時(shí)裝成85°～88°），配磨副偏角K_r＇=8°～100°，刀尖圓弧半徑γ_S=0.15～0.2mm，有利于減少徑向分力。

（3）刃傾角（λ_s）傾角影響著(zhù)車(chē)削過(guò)程中切屑的流向、刀尖的強度及3個(gè)切削分力的比例關(guān)系。隨著(zhù)刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。刃傾角在-10°～+10°范圍內，3個(gè)切削分力的比例關(guān)系比較合理。在車(chē)削細長(cháng)軸時(shí)，常采用正刃傾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角較小a₀=a₀₁=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

切削用量選擇的是否合理，對切削過(guò)程中產(chǎn)生的切削力的大小、切削熱的多少是不同的。因此對車(chē)削細長(cháng)軸時(shí)引起的變形也是不同的。粗車(chē)和半粗車(chē)細長(cháng)軸切削用量的選擇原則是：盡可能減少徑向切削分力，減少切削熱。車(chē)削細長(cháng)軸時(shí)，一般在長(cháng)徑比及材料韌性大時(shí)，選用較小的切削用量，即多走刀，切深小，以減少振動(dòng)，增加剛性。

（1）背吃刀量（a_p）。在工藝系統剛度確定的前提下，隨著(zhù)切削深度的增大，車(chē)削時(shí)產(chǎn)生的切削力、切削熱隨之增大，引起細長(cháng)軸的受力、受熱變形也增大。因此在車(chē)削細長(cháng)軸時(shí)，應盡量減少背吃刀量。

（2）進(jìn)給量（f）。進(jìn)給量增大會(huì )使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此細長(cháng)軸的受力變形系數有所下降。如果從提高切削效率的角度來(lái)看，增大進(jìn)給量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。這是因為，隨著(zhù)切削速度的增大，切削溫度提高，刀具與工件之間的摩擦力減小，細長(cháng)軸的受力變形減小。但切削速度過(guò)高容易使細長(cháng)軸在離心力作用下出現彎曲，破壞切削過(guò)程的平穩性，所以切削速度應控制在一定范圍。對長(cháng)徑比較大的工件，切削速度要適當降低。