今天和各位朋友們分享CNC加工中出現問(wèn)題的處理方法：
一、撞機-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：?jiǎn)芜吶禌](méi)有進(jìn)刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來(lái)加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動(dòng)操作時(shí)手輪搖錯了方向。
6、手動(dòng)快速進(jìn)給時(shí)按錯方向（如：-X按+X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。
2、分中碰數及操數完成后要反復的檢查。
3、裝夾刀具時(shí)要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動(dòng)操作時(shí)，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動(dòng)快速移動(dòng)時(shí)，可先將Z軸升高到工件上面在移動(dòng)。
二、撞機-編程：
原因：
1、安全高度不夠或沒(méi)設（快速進(jìn)給G00時(shí)刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具寫(xiě)錯。
3、程序單上的刀具長(cháng)度（刃長(cháng)）和實(shí)際加工的深度寫(xiě)錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實(shí)際Z軸取數寫(xiě)錯。
5、編程時(shí)座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進(jìn)行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要一致（盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實(shí)際在工件上加工的深度進(jìn)行測量，在程序單上寫(xiě)清楚刀具的長(cháng)度及刃長(cháng)（一般刀具夾長(cháng)高出工件2-3MM、刀刃長(cháng)避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實(shí)際Z軸取數，在程序單上寫(xiě)清楚。（此操作一般為手動(dòng)操作寫(xiě)好要反復檢查）。
三、工件過(guò)切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長(cháng)或太小，導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削余量不均勻。（如：曲面側面留0.5，底面留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長(cháng)。
2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側面與底面余量留一致）。
3、合理調整切削參數，余量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。
四、曲面精度：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲面表面粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長(cháng)，刀刃避空太長(cháng)。
4、排屑，吹氣，沖油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，余量，轉速進(jìn)給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時(shí)要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長(cháng)。
4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進(jìn)給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進(jìn)行補刀。
五、分中問(wèn)題：
原因：
1、操作員手動(dòng)操作時(shí)不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動(dòng)操作要反復進(jìn)行仔細檢查，分中盡量在同一點(diǎn)同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
六、對刀問(wèn)題：
原因：
1、操作員手動(dòng)操作時(shí)不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動(dòng)操作要反復進(jìn)行仔細檢查，對刀盡量在同一點(diǎn)。
2、刀具裝夾時(shí)用風(fēng)槍吹干凈或碎布擦干凈。
3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時(shí)可用一個(gè)刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
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